業務增長帶來了新的挑戰。這就是凈化除塵工廠工程師和銷售經理的情況，他們負責有效運行全國鑄造廠使用的最常見形式的除塵設備——脈沖噴射布袋除塵器。許多袋濾室的設計和建造是為了容納一定量的氣流，足以滿足過去的需求。隨著鑄造廠產量的增加，這些流量要求也被放大，濾袋室的原始設計不再適用。由于對排放的審查越來越嚴格，以及對商業界作為良好的企業鄰居和可持續環境管理者的反應的關注，它們的陳舊性得以延續。

　　在本文中，我們將探索折疊式濾芯 技術，并檢查兩家鑄造廠如何通過安裝這種技術成功升級其脈沖噴射除塵器，從而實現：

　　增加風量。

　　提高過濾效率。

　　減少排放。

　　降低整體工廠維護要求。

　　環保的法規變得越來越嚴格，要求鑄造廠升級其當前的運行通風系統以符合監管標準。鑄造廠已經評估了他們的熔爐、落砂、澆注和冷卻線、砂處理系統、精加工區域和許多其他依賴脈沖噴射除塵器進行適當通風的操作部分。他們的評估發現了許多問題，包括：

　　高氣布比。

　　介質過濾效率低下造成的排放。

　　濾袋入口磨損。

　　由于袋濾室壓差過大，源頭空氣量低。

　　由于濾袋更換停機時間造成的生產損失。

　　過濾袋之間的向上(間隙)速度高，導致清潔效果不佳。

　　脈沖清潔系統消耗大量壓縮空氣。

　　因此，鑄造廠正在尋找升級除塵系統的方法。最經濟和首選的選擇是修改現有的袋式除塵器，而不是安裝全新的系統，這需要大量的資本投資。為應對這一挑戰提供了有效的解決方案。

　　技術優化現有系統

　　凈化除塵制造的褶皺濾芯是使用模制聚氨酯或金屬頂部和底部的過濾器，可直接替代脈沖噴射布袋除塵器中的標準氈濾袋和籠子組件，以及新的設備。紡粘聚酯織物是濾袋 中最常用的介質，因為它具有緊密的孔隙結構和剛性物理特性，使其能夠保持自支撐褶皺——在 99.992% 的效率下提供多達 200% 到 300% 的過濾面積同一管板孔中的濾袋。

　　感應爐的成功應用

　　一家主要鑄造廠使用了一個三隔室、882 袋振動篩袋式除塵器來為四個感應爐、一個廢料預熱器系統和一個鎂孕育站通風。該鑄造廠在其除塵系統中遇到了以下問題：

　　十二個月的濾袋壽命。

　　由于顆粒負載引起的介質結合導致的高壓差。

　　爐子區域的通風空氣損失。

　　排放過多。

　　與保持舊系統運行相關的高勞動力成本。

　　作為解決方案，該公司使用工業氣體過濾和生成部制造的濾袋，將原始振動器系統轉換為工程脈沖噴射式清潔系統。布袋除塵器采用新的管板和步入式清潔空氣增壓室進行改造，以實現頂部負載設計的過濾器元件。自改造以來，布袋除塵器一直在運行。

　　自改造以來，布袋除塵器一直在運行，并報告了以下結果：

　　將風量從 28,000升級到所需的 55,000。

　　脈沖噴射清潔所需的壓縮空氣量已從 60% 減少到 40%。

　　堆棧測試已經證實，性能很容易滿足新的環境法規。

　　一家為汽車行業制造鑄件的大型鑄造廠有一個頂部負載設計的脈沖噴射布袋除塵器，其中包含 650 個氈制過濾袋和過濾籠。該裝置為幾個拋丸機柜、研磨機和其他精加工設備通風。該系統最初設計為 6.1:1 的氣布比。濾袋直徑為 5.25 英寸，長度為 12 英尺，每個濾袋的總布面積為 16.5 平方分寸。代工廠在當前設計中遇到的挑戰是：

　　濾袋底部直接懸掛在料斗分型線上方造成底袋磨損。研磨性金屬粉塵在過濾袋 9 分寸的底部產生小針孔。

　　排放煙囪處的不可接受的排放。

　　顯著減少生產時間。

　　鑄造工程團隊確定 在除塵器中安裝凈化設備是最具成本效益的解決方案。

　　安裝后結果包括：

　　由于緊湊設計，過濾器底部位于臟空氣集氣室上方 5 分寸處，從而消除了底袋磨損。

　　將空氣與布料的比例降低至 3.2:1。

　　集熱器的空氣消耗量減少了 30%，從而提高了整個系統的效率。

　　取消了計劃外維護和停機。

　　過濾器元件的平均壓差降低至 3.0 至 3.5 分寸水位計。

　　結論

　　大多數鑄造應用中使用的脈沖噴射除塵器可以通過安裝折疊式過濾器元件成功升級。案例研究表明，當針對空氣對布的比例進行積極設計和增加氣流容量的需求導致除塵器性能不佳時，安裝折疊式濾芯 可以顯著降低壓差、提高過濾效率、減少排放并降低整體工廠維護要求。